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MD-FT3000系列纵剪分条机组电控系统
  • MD-FT3000系列纵剪分条机组电控系统

  • 产品分类:电控系统

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  • 发布日期:2020-7-14 8:1:15

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    http://www.zhmdauto.cn

    一. 系统概述
    近年我国的钢铁行业取得了飞速的发展,面临着前所未有巨大机遇,这也促使了可逆轧机,拉矫机,退火炉,平板机,纵剪分条机等与钢铁加工相关的机械设备及电气控制系统的不断更新换代,技术日渐成熟。
    纵剪分条机是一种将宽幅钢带分切成多条窄幅材料的机械设备,成品钢带宽度可根据客户的需要自行调节,经分条后的窄幅钢带可制管,制件或用于包装。以往的分条机多采用力矩电机来进行收放卷的张力控制,限制了系统的速度,且收放卷张力不稳定,影响成品质量,系统的自动化程度较低,浪费人力,增加生产成本。本公司引进日本和台湾技术设计的纵剪分条机电气控制系统是采用英国欧陆公司的590直流驱动器来进行恒张力控制。该系统可以提高分条机的运行速度,保证系统线速度稳定,收放卷张力稳定,收卷后钢带形状均匀,钢带整齐。
    MD-FT3000系列纵剪分条机组控制系统是由珠海明达自动化技术有限公司采用触摸屏、PLC、编码器和传感器和欧陆590P直流调速装置等等,专门为板材加工厂开发的高速精密的自动控制系统。
    该系统适用于各种钢板、铜板、铝板、不锈钢版、电解板和纸板、胶板开料,通用性强,性能稳定,画面直观,操作简单方便。具有完善的生产管理,报警信息等功能。生产中实时显示各种数据,工艺模拟图,人机界面友好,图文美观,运行稳定可靠!
    二.系统原理:
    ■机械部分:主要有卷取部分(电机功率 KW,电机转速 R/MIN,减速箱 : ,空心卷筒 MM),纵剪部分(电机功率 KW,电机转速 R/MIN,减速箱 : ,圆盘剪 MM),开卷部分(电机功率 KW,电机转速 R/MIN,减速箱 : ,空心卷筒 MM),收废边和液压部分(电机 KW);
    ■电气部分:主要采用PLC,590P控制器和力矩电机控制器等;
    ■工艺要求:高速度、恒线速、恒张力;
    该分条机的控制系统以PLC作为中央控制器,主要完成的是系统传动部分的启动,收放卷张力的设定,系统线速度的设定,以及与直流驱动器进行实时数据交换,对整个系统进行实时监控。分条机传动部分采用590控制直流电机,能得到稳定的卷取张力以及恒定线速。 欧陆的590是一种可以实现恒张力控制的直流驱动器,它的功能十分强大,除了具有惯量补偿,卷径计算,摩擦力补偿,锥度计算等张力控制功能之外,它还有可靠的故障保护功能,包括系统故障报警,倒转报警,零速检测等,拥有具体易懂的报警信息显示功能,方便现场人员查找故障,准确分析,排除故障。
    控制器可以通过线速度自动换算卷径,最终控制电机输出转矩来获得恒张力控制。它还可以通过检测线速度的变化进行张力的动态补偿,避免了因加速过快引起的张力偏少或减速过快引起的张力偏大,获得非常平稳的张力控制效果,张力基本不受速度的影响,可以实现高速运转。
    由于590的调试简单,操作方便,及操作界面人性化,所以在传动控制领域得到广泛的应用。以中山某厂纵剪机的电气控制系统为例简要说明590的基本应用。机组系统主要由开卷机,分条机和卷取机组成,都由590控制。开卷电机的张力和速度,分条电机的张力和速度和卷取电机的张力及速度都由高精度的D/A模块提供,使系统的整体动态性能提高。首先是开卷和卷取,再保证钢带缓冲坑里有一定的钢带后,分条机加速,开卷和卷取也会跟随着分条机同步加速,保持恒线速度和恒张力。缓冲坑里有检测钢带位置的装置,系统会实时检测该信号并加入到系统线速度控制功能块上,使缓冲坑里的钢带量基本不变,避免出现故障。
    调试说明
    首先确保电机上的风机已经启动,减速箱有足够的润滑油;端子C3和C5要有启动信号,然后根据电机的额定电压电流设置590参数,做电机自整定,保存参数后,电机启动,观察590的 速度反馈和电流反馈是否正常,若一切正常就可以上料试机了,若速度或电流不稳则要重新检查,排除故障后再开机。在上料试机时,可以通过590的诊断菜单观察数据,了解系统运行状况。收放卷要求张力要稳,而且跟随性要好,所以要观察 其卷径是否计算准确,再观察电机力矩给定的变化情况;分条机就要求加减速要平滑,若加减速曲线太陡会严重影响卷取系统的张力的稳定,可以通过增加加减速时间或调节速度功能块的P和I参数,以得到平滑的加减速曲线。如果上述都做好了,则该系统 基本调试完毕了。调试人员可以多观察现场具体情况,再对系统进行细调,使整个控制系统更加完善。
    方案优势
    ■恒速恒张力,控制精度高,大大提高系统稳定性可靠性;
    ■操作简单,自动化程度高,大大减少生产成本;
    ■成品钢带整齐,宽度均匀;
    ■系统线路清晰,维护简单,现场工作量大幅减少;
     

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